日本語で価値工学（かちこうがく）、あるいは英語の頭文字をとってVEと表現されることが多い[1][2]。
概要

まず、提供しようとしている商品やサービスが、そもそも誰のためのもの・ことであるのか、何のためのもの・ことであるのか（=機能）を検討・明確化し、商品やサービスの「価値」を、その「機能」と「コスト」の関係で表し、価値を向上させることを目的とする。その3者の関係を式に表すと、以下のような式で表される。価値（Value） = 機能（Function） / コスト（Cost）

上記式は、VEにおける価値とは、機能がもたらす満足度とコストの妥当さの度合いだと見なすことを表している。

バリューエンジニアリング活動を実施する際は、異なる分野の専門家を集めることで組織横断的なチームを編成する。これは、多角的な視野により分析を行うことで、新たな切り口による価値改善を目指すためである。
VEの定義

ＶＥとは、最小のライフサイクルコストで、必要な機能を確実に達成するために、製品やサービスの機能的研究に注ぐ組織的努力である。[3]
VEの基本原則

価値ある製品やサービスを追求するための個々の行動や活動を正しい方向に誘導、あるいは指導するための法則のことであり、VE活動の行動指針。[4]
優れたVE成果を収めるためには、5つの基本原則を遵守することが必須条件である。
使用者優先の原則

機能本位の原則

創造による変更の原則

チーム・デザインの原則

価値向上の原則

VE実施手順

VE活動の展開には、つぎのようなVE実施手順がある。このステップにしたがって問題解決を手順よくすすめることによって、問題の焦点がおのずと明確になるだけでなく、VEを実施する当事者にとっても高い動機が得られ、もれのない、かつ密度の高い創造ができ価値ある代替案を提示することが可能になる。[5]1.機能定義1.VE対象の情報収集2.機能の定義3.機能の整理2.機能評価4.機能別コスト分析5.機能の評価6.対象分野の選定3.代替案作成7.アイデア発想8.概略評価9.具体化10.詳細評価
歴史

バリューエンジニアリングは1947年にアメリカで開発されたバリューアナリシス（Value Analysis、VA）が母体となっている。GEの技術者ローレンス・D・マイルズ(Lawrence Delos Miles 1904-1985)が開発者である。着想のきっかけとして、以下のような話が伝わっている。

1940年代の中頃、GE社では製品の塗装のため、オーバーヘッド型コンベアを用いて、次々に流れてくる製品に塗料を吹き付ける作業を行っていたが、必然の結果として塗料がコンベアを伝わって床に流れ落ちていた。塗料は可燃性物質であり、引火すると危険なため、GEでは社内の火災防止規則としてコンベアの下にアスベストシートを敷くことを義務付けていた。しかし、戦争が終わった直後の材料難で、アスベストシートの入手が非常に困難であった。そこでマイルズは、「アスベストと同じ効用を持ち、もっと安い材料が他にないか」と思い、不燃材の業者に協力を依頼しつつ、ついにその代替品を見つけた。しかしGEはそれを不可とした。火災防止規則では、アスベストシートを使わなければならないからである。マイルズはあきらめず、その代替品の実験を行ってアスベストシートと同じ効用を持つことを証明した。やがてGEは火災防止規則を改正し、その代替品を全面的に採用した。

その後、1954年にアメリカ国防総省船舶局が「バリューエンジニアリング」と呼んで導入し、以後この名前が一般的になった。

他に「戦時中、より少ない資材、工数及び、代替資材で同等の機能を有する製品を使用する事を目的とした戦時設計に端を発する」という説もある。[6]

日本への導入は、日本生産性本部(現、社会経済生産性本部)が米国に派遣したコスト・コントロール視察団により、1955年にコスト低減の方法としてその導入と適用を持ち帰り報告したことが、コスト低減を目指す製造業から導入されるきっかけとなった。[7]より低コストの材料の採用を狙って資材部門から導入が始まり、その後企画部門や設計部門、製造部門へもこの手法が広まっていった。バリューエンジニアリングの適用範囲は間接部門、サービス業などの非製造業へも適用が広がっていった。
VEの考え方

VEでは、対象を目的と機能に分解する。例えば、コップは「水をその場所に固定しておく」という目的と、「水を通さない物質で周りを囲む」という機能に分けられる。VEでは、この「水をその場所に固定しておく」という目的を他の手段で実現できないかを考える。水がその場所に固定できておければいいのだから、例えば「その空間を0度以下に冷やして水が移動しないようにする」「水にゼラチンを混ぜてゼリー状にする」などさまざまな発想が生まれる。
適用範囲

代表的な適用範囲とその部門を挙げる。

新製品開発

企画部門、設計部門



量産後の製品の改良

設計部門、製造部門



QCサークル活動

製造部門



業務改善

間接部門、非製造業

その他、行政（政府、地方自治体など）における、誰のため何のために行っているのか不明瞭になってしまっており、肥大化してしまった、国民・市民にとって害の大きい事業や事業計画（例えば土木事業のそれ）の改善に用いられることもある。
価値向上の形態

VEでは基本的に、価値の向上が、機能とコストを次のように変化させることで実現できる、と考える。（↑はUp、→は維持、↓はDownの意味）

（1）コストダウンによる価値向上
価値（Value）↑ = 機能（Function）→ / コスト（Cost）↓同じ機能のものを安いコストで手に入れる。

（2）機能UPによる価値向上
価値（Value）↑ = 機能（Function）↑ / コスト（Cost）→同じコストで、より優れた機能をもったものを手に入れる。

（3）機能UP　&　コストダウンによる　価値向上
価値（Value）↑ = 機能（Function）↑ / コスト（Cost）↓より優れた機能を果たすものを、より安いコストで手に入れる。

（4）機能UP　&　コストUPによる　価値向上
価値（Value）↑ = 機能（Function）↑↑ / コスト（Cost）↑コストは上がるが、なお優れた機能をもったものを手に入れる。
VE関連の協会と専門資格

日本バリュー・エンジニアリング協会は、バリューエンジニアリングの専門家認定のため、VEL/VES/CVSの3段階の専門資格を認定している。
VEL（VEリーダー）

VEL (Value Engineering Leader) は、日本バリュー・エンジニアリング協会が認定する、バリューエンジニアリングの専門家認定のための専門資格の内のひとつ。