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出典検索?: "ダイカスト" ? ニュース ・ 書籍 ・ スカラー ・ CiNii ・ J-STAGE ・ NDL ・ dlib.jp ・ ジャパンサーチ ・ TWL（2023年2月）
アルミとマグネシウムのダイカストによるエンジン部品

ダイカスト (英: die casting) とは、金型(かながた、英: die）に溶融した金属（溶湯）を圧入することにより、高い寸法精度の鋳物を短時間に大量生産する鋳造方式、またはダイカストによる製品のことである。ダイキャストとも言われる。ダイカストをとらえて「鋳物の産業革命」と称す向きもある。
ダイカストの歴史

奈良の大仏に見られるような古代より行われてきた砂型鋳造法に比べ、ダイカストの歴史は比較的新しい。砂型鋳造やそれから発展した石膏型鋳造は、鋳込んだ製品を取り出す毎に型を破壊しなければならなかったが、その後、同じ型から製品を大量に生産出来るよう金型が考案され、やがて溶解金属に圧力をかけて注入する方法、つまり、ダイカスト法の誕生をみた。

1830年代に米国のエリシャ・ルート (Elisha K. Root) がサミュエル・コリンズ (Samuel W. Collins) の下でダイカスト法を開発。1838年にデヴィッド・ブルース (David Bruce) によるダイカスト活字の製品化[1]。

日本におけるダイカストの研究は1910年（明治43年）頃から大学の金属研究室を中心に行われ1917年（大正6年）には最初のダイカスト会社が大崎（東京市）に設立された。当時は鉛・錫・亜鉛を中心とした低融点合金を使用していたが、昭和に入りアルミニウム・銅合金の素材も使用可能となり、生産の拡大が進展し、太平洋戦争中は軍需品を中心に年間2,500トン程度の生産まで達した。

戦後1950年（昭和25年）頃までは低迷期が続いた。1952年（昭和27年）以降、日本工業規格（JIS、現・日本産業規格）に関連規格が制定される。その後、高度経済成長や自動車産業の発展とそれに伴う、ダイカストマシンの改良・合金素材の開発が急速に進展し、1990年代はバブル崩壊の影響で微増に留まるものの、マシンのコンピューターコントロール化・大型化もあいまって、2000年代には生産性の向上と製品の多様化が顕著となり、生産量は年間100万トンを超えた[2]。
ダイカスト年表

1838年（天保9年） - 米デヴィッド・ブルースがダイカスト活字を製品化

1905年（明治38年） - 米国のハーマン・H・ドーラーがダイカストの商業生産開始

1910年（明治43年） - 日本でダイカストの研究開始

1917年（大正6年） - 日本初のダイカスト製造（「ダイカスト合資会社[3]」）

1922年（大正11年） - 国産ダイカストマシン製造

1935年（昭和10年） - 軍需産業でダイカスト製品の研究進展

1940年（昭和15年） - ダイカスト製造各社に対し統制令発令、効率化のため100余社から25社に統合

1947年（昭和22年） - 戦後民生品製造にていち早く復興。日本橋白木屋にてダイカスト展示会開催

1949年（昭和24年） - 二眼レフカメラボディのダイカスト化

1952年（昭和27年） - 油圧電気制御ダイカストマシン初導入

1952年（昭和27年） - JISに関連規格が制定

1953年（昭和28年） - 日本において高純度亜鉛開発成功。

1953年（昭和28年） - JIS H5301 亜鉛合金ダイカスト制定

1958年（昭和33年） - JIS H5302 アルミニウム合金ダイカスト制定

1961年（昭和36年） - 亜鉛合金ダイカスト品質証明制度開始

1972年（昭和47年） - JIS B6612 ダイカストマシン制定

1976年（昭和51年） - JIS H5303 マグネシウム合金ダイカスト制定

1984年（昭和59年） - 日本のダイカスト生産量 50万トン突破

1988年（昭和63年） - コンピュータ数値制御マシンの導入本格化

2002年（平成14年） - 日本のダイカスト生産量が80万トンを突破

2006年（平成18年） - 日本のダイカスト生産量が100万トンを突破

ダイカスト製品

使用素材として、亜鉛、アルミニウム、マグネシウムなどの非鉄金属とその合金で、優れた寸法精度の製品を短時間に大量生産できることから、自動車関連部品に多く使用されてきた。近年金型技術の発達、合金素材の改良により通信機器、建築材料、産業機械など急速な需要の広がりをみせている。特に、マグネシウム素材の開発でデジタルカメラ、パソコン、携帯電話他、事務用品、日用品等、身近な雑貨から最先端機器にいたるまで、用途を拡大している。従来のダイカストはパワートレイン関連の自動車部品の製造に多用されている。代表的な部品は以下の通りである。

エンジン

ヘッドカバー（ロッカーカバー/カムカバー。エンジニアリングプラスチックに置き換えられている。）

シリンダーヘッド

シリンダーブロック

クランクケース

オイルパン


トランスミッション

トランスミッションケース

バルブボディ（AT）

トランスファーケース

また、自動車へのアルミニウム部品適用拡大の流れから、従来板金部品が大半であった車体へのダイカスト部品適用も広がっている。

自動車部品以外の鋳造品の代表例として以下がある。

玩具（ダイキャスト玩具（英語版））

ミニカー・超合金玩具

主に亜鉛に錫などを加えた合金が素材に利用されるが、「ダイキャスト」の呼称は工法と合金素材がしばしば混同される[4]。

家電関連

冷蔵庫・洗濯機・VTR・ミシン・掃除機


事務用品

パソコン・プリンター・ファクシミリ・複写機


日用品

カメラ・釣具・ファスナー・装身具

他にもアルミで出来た昨今の交通信号機や日本ドライケミカルの新型粉末消火器の容器にも採用された例もある。
製造方法

ダイカストは、原材料である合金と成型加工する金型そして原材料を金型に充填する機械（ダイカストマシン）の3要素から成り立っている、原材料が製品となるまでの工程が最短の方法である。すなわち（合金⇒溶解⇒鋳造⇒トリミング⇒仕上げ加工⇒検査出荷）という経過をたどる。鋳造時に金型を使用するが近年金型専門業者を介在させず設計から金型製造まで自社製作の会社も増加傾向にある。
ダイカストマシン

現在のダイカストマシンの主流となっている横型ダイカストマシンは、アメリカのハーマン・H・ドーラー (Herman H. Doehler)[5] によって開発された。